Basic structure   The essence of a programmable logic controller is a computer dedicated to industrial control. Its hardware structure is basically the same as that of a microcomputer. The basic structure is:   1. Power supply   The power supply of the programmable logic controller plays a very important role in the entire system. Without a good and reliable power supply system, it cannot work properly. Therefore, the manufacturer of the programmable logic controller also attaches great importance to the design and manufacture of the power supply. Generally, the AC voltage fluctuation is within the range of +10% (+15%), and the PLC can be directly connected to the AC power grid without taking other measures.   2. Central Processing Unit (CPU)   The central processing unit (CPU) is the control center of the programmable logic controller. It receives and stores the user program and data typed from the programmer according to the functions assigned by the programmable logic controller system program; checks the status of the power supply, memory, I/O and warning timer, and can diagnose syntax errors in the user program. When the programmable logic controller is put into operation, it first receives the status and data of each input device on site in a scanning manner, and stores them in the I/O image area respectively, and then reads the user program from the user program memory one by one, and after the command is interpreted, the results of the logical or arithmetic operation are sent to the I/O image area or data register according to the instructions. After all user programs are executed, the output status of the I/O image area or the data in the output register are finally transmitted to the corresponding output device, and the cycle runs until it stops.   In order to further improve the reliability of the PLC, large PLCs are also equipped with dual CPUs to form a redundant system, or a three-CPU voting system, so that even if a CPU fails, the entire system can still operate normally.   3. Memory   The memory that stores system software is called system program memory.   The memory that stores application software is called user program memory.   4. Input and output interface circuit   4.1. The field input interface circuit consists of an optical coupling circuit and a microcomputer input interface circuit, and serves as the input channel of the interface between the programmable logic controller and the field control.   4.2. The field output interface circuit is integrated with the output data register, the selection circuit and the interrupt request circuit, and the programmable logic controller outputs the corresponding control signal to the field execution component through the field output interface circuit.   5. Functional modules   Such as counting, positioning and other functional modules.   6. Communication module     PLC selection and case analysis   When selecting a PLC, you should analyze the characteristics of the process and the control requirements in detail, clarify the control tasks and scope, determine the required operations and actions, and then estimate the number of input and output points, required memory capacity, and determine the functions of the PLC and the characteristics of external devices based on the control requirements. Finally, select a PLC with a higher performance-price ratio and design a corresponding control system.   Below, we will detail the points that should be paid attention to when choosing PLC:   1. Estimation of Input and Output (I/O) Points Appropriate margin should be considered when estimating the number of I/O points. Usually, based on the statistical number of input and output points, an expandable margin of 10% to 20% is added as the estimated data for the number of input and output points.   2. Estimation of memory capacity; memory capacity is the size of the hardware storage unit that the programmable controller itself can provide, and program capacity is the size of the storage unit used by the user application project in the memory, so the program capacity is smaller than the memory capacity. In order to have a certain estimate of the program capacity during design and selection, the estimation of memory capacity is usually used as a substitute. Generally speaking, it is 10 to 15 times the number of digital I/O points, plus 100 times the number of analog I/O points, and this number is the total number of words in the memory (16 bits is one word), and another 25% of this number is considered as a margin. 3. Selection of control functions; this selection includes the selection of characteristics such as calculation function, control function, communication function, programming function, diagnostic function and processing speed.   (1) Operation function; the operation function of simple PLC includes logic operation, timing and counting function; the operation function of ordinary PLC also includes data shift, comparison and other operation functions; more complex operation functions include algebraic operation, data transmission, etc.; large PLC also has analog PID operation and other advanced operation functions. With the emergence of open systems, PLCs now have communication functions. Some products have communication with lower computers, some products have communication with the same computer or upper computer, and some products also have the function of data communication with the factory or enterprise network. When designing and selecting, we should start from the requirements of actual application and reasonably select the required operation functions. In most applications, only logical operation and timing and counting functions are needed. Some applications require data transmission and comparison. When used for analog detection and control, algebraic operation, numerical conversion and PID operation are used. Decoding and encoding operations are required to display data.   (2) Control functions: Control functions include PID control operations, feedforward compensation control operations, ratio control operations, etc., which should be determined according to control requirements. PLC is mainly used for sequential logic control. Therefore, single-loop or multi-loop controllers are often used in most cases to solve analog control. Sometimes, dedicated intelligent input and output units are also used to complete the required control functions, improve the processing speed of PLC and save memory capacity. For example, PID control units, high-speed counters, analog units with speed compensation, ASC code conversion units, etc. are used.   (3) Communication function: Large and medium-sized PLC systems should support a variety of fieldbuses and standard communication protocols (such as TCP/IP), and should be able to connect to the factory management network (TCP/IP) when necessary. The communication protocol should comply with ISO/IEEE communication standards and should be an open communication network. The communication interface of the PLC system should include serial and parallel communication interfaces (RS 232C/422A/485), RIO communication port, industrial Ethernet, common DCS interface, etc.; the main forms of the communication network of the PLC system are the following: 1) PC is the master station, and multiple PLCs of the same model are slave stations, forming a simple PLC network; 2) 1 PLC is the master station, and other PLCs of the same model are slave stations, forming a master-slave PLC network; 3) The PLC network is connected to a large DCS as a subnet of the DCS through a specific network interface; 4) Dedicated PLC network (dedicated PLC communication network of each manufacturer). In order to reduce the CPU communication task, according to the actual needs of the network composition, communication processors with different communication functions (such as point-to-point, fieldbus, industrial Ethernet) should be selected.   (4) Programming function; Offline programming mode: PLC and programmer share a CPU. When the programmer is in programming mode, the CPU only provides services for the programmer and does not control the field equipment. After programming is completed, the programmer switches to the running mode, and the CPU controls the field equipment and cannot be programmed. Offline programming can reduce system costs, but it is inconvenient to use and debug. Online programming mode: The CPU and programmer have their own CPUs. The host CPU is responsible for field control and exchanges data with the programmer within a scan cycle. The programmer sends the online compiled program or data to the host. In the next scan cycle, the host runs according to the newly received program. This method is more expensive, but the system debugging and operation are convenient, and it is often used in large and medium-sized PLCs.   (5) Diagnostic function The diagnostic function of PLC includes hardware and software diagnosis. Hardware diagnosis determines the fault location of hardware through hardware logic judgment, and software diagnosis is divided into internal diagnosis and external diagnosis. Diagnosis of the internal performance and function of PLC through software is internal diagnosis, and diagnosis of the information exchange function between PLC CPU and external input and output components through software is external diagnosis. The strength of the PLC's diagnostic function directly affects the technical capabilities required of operators and maintenance personnel, and affects the average repair time.   (6) Processing speed PLC works in scanning mode. From the perspective of real-time requirements, the processing speed should be as fast as possible. If the signal duration is less than the scanning time, the PLC will not be able to scan the signal, resulting in the loss of signal data. The processing speed is related to the length of the user program, the CPU processing speed, the software quality, etc. At present, the PLC contacts have fast response and high speed. The execution time of each binary instruction is about 0.2 to 0.4Ls, so it can adapt to the application needs with high control requirements and fast response requirements. The scanning cycle (processor scanning cycle) should meet the following requirements: the scanning time of small PLC is not more than 0.5ms/K; the scanning time of large and medium-sized PLC is not more than 0.2ms/K.   4. Model selection   （1） Types of PLC PLC is divided into two categories according to structure: integral type and modular type. It is divided into two categories according to application environment: field installation and control room installation. It is divided into 1 bit, 4 bit, 8 bit, 16 bit, 32 bit, 64 bit, etc. according to CPU word length. From the application point of view, it can usually be selected according to control function or input and output points. The I/O points of integral PLC are fixed, so users have less room for choice and are used in small control systems; modular PLC provides a variety of I/O cards or plug-in cards, so users can reasonably select and configure the I/O points of the control system. Function expansion is convenient and flexible, and it is generally used in large and medium-sized control systems.   (2) Selection of input and output modules; the selection of input and output modules should be consistent with application requirements. For example, for input modules, application requirements such as signal level, signal transmission distance, signal isolation, and signal power supply method should be considered. For output modules, the type of output module to be selected should be considered. Generally, relay output modules have the characteristics of low price, wide voltage range, short life, and long response time; thyristor output modules are suitable for frequent switching and inductive low power factor load occasions, but they are more expensive and have poor overload capacity. Output modules also have DC output, AC output, and analog output, which should be consistent with application requirements. According to application requirements, intelligent input and output modules can be reasonably selected to improve the control level and reduce application costs. Consider whether an expansion rack or remote I/O rack is needed.   (3) Power supply selection The power supply of PLC, in addition to the design and selection of PLC according to the requirements of the product manual when introducing equipment, the power supply of PLC should be designed and selected according to the requirements of the product manual. In general, the power supply of PLC should be designed and selected with 220VAC power supply, which is consistent with the voltage of the domestic power grid. For important applications, an uninterruptible power supply or a voltage-stabilized power supply should be used. If the PLC itself has a usable power supply, it should be checked whether the current provided meets the application requirements, otherwise an external power supply should be designed. In order to prevent the external high-voltage power supply from being introduced into the PLC due to misoperation, it is necessary to isolate the input and output signals, and sometimes a simple diode or fuse tube can be used for isolation.   (4) Memory selection: Due to the development of computer integrated chip technology, the price of memory has dropped. Therefore, in order to ensure the normal operation of the application project, the PLC memory capacity is generally required to be at least 8K memory according to 256 I/O points. When complex control functions are required, a larger capacity and higher grade memory should be selected.   (5) Economic Considerations When choosing a PLC, you should consider the performance-price ratio. When considering economic efficiency, you should also consider factors such as the scalability, operability, and input-output ratio of the application, make comparisons and take them into account, and finally select a more satisfactory product. The number of input and output points has a direct impact on the price. Each additional input and output card will increase the cost. When the number of points increases to a certain value, the corresponding memory capacity, rack, motherboard, etc. will also increase accordingly. Therefore, the increase in the number of points has an impact on the selection of CPU, memory capacity, control function range, etc. It should be fully considered during the estimation and selection to make the entire control system have a more reasonable performance-price ratio.  

Rockwell AB PLC 컨트롤러의 장기 유지 관리에서는 AB PLC 컨트롤러에 대한 일부 지식과 실제 생산 시 발생하는 일반적인 결함에 대한 실용적이고 효과적인 문제 해결 방법이 요약되어 있습니다. Rockwell AB PLC의 하드웨어 시리즈에는 PLC5, ControlLogix, SLC500, MicroLogix 등이 포함됩니다. 일반적으로 사용되는 통신 소프트웨어에는 RSLinx 등이 포함됩니다. 모니터링 인터페이스 소프트웨어에는 Intouch, RSView32 등이 포함됩니다. 프로그래밍 소프트웨어에는 RSLogix5, RSLogix500, RSLogix5000이 포함됩니다. 이제 우리 공장에서 사용되는 AB PLC 컨트롤러와 일반적인 오류에 대한 문제 해결 방법에 대해 간략하게 소개하겠습니다. Controllogix SLC 500 시리즈 PLC(중형 제어 시스템)RSLinx 소프트웨어는 RSLogix 소프트웨어의 복사본입니다. RSLogix에서 CPU 통신을 수행하려면 먼저 통신에 사용되는 인터페이스 소프트웨어인 RSLinx Lite를 실행해야 합니다. SLC500의 모듈은 일반적으로 1746-×××, CPU는 1747, 주소 지정 모드는 슬롯 선택입니다. 전원 모듈은 일반적으로 1746-P1, P2, P3, P4이며, 그 중 P3만 24V DC이고 나머지는 220V AC 입력입니다. PLC5의 CPU는 1785-L20, L30...이며, 최대 4개의 원격 I/O 채널과 최대 32개의 원격 I/O 노드(물리적 장치 수)를 연결할 수 있습니다. 전원 모듈은 1771-P7입니다. PLC5의 주소 지정 모드에는 2슬롯 주소 지정, 1슬롯 주소 지정 및 1/2슬롯 주소 지정이 포함됩니다. 2슬롯 주소 지정은 각 물리적 2슬롯 I/O 그룹이 입/출력 이미지 테이블의 1워드(16비트)에 해당함을 의미합니다. 1-슬롯 어드레싱이란 물리적 슬롯 1개가 입/출력 이미지 테이블의 1워드(16비트)에 해당함을 의미합니다. 1/2 슬롯 주소 지정은 1개의 물리적 슬롯이 입/출력 이미지 테이블의 2워드(32비트)에 해당함을 의미합니다. 두 CPU 유형 모두 RUN, PROG, REM 사이를 전환할 수 있는 키 스위치를 가지고 있습니다. RUN은 작동을 나타내고, PROG는 프로그래밍을 나타내며, REM은 둘 사이에 있으며 소프트웨어에 의해 RUN 또는 PROG로 정의될 수 있습니다. RUN에서 REM으로 전환되면 RUN, PROG에서 REM으로 전환되면 PROG입니다. SLC500 CPU의 표시등에는 RUN, FLT, BATT, DH+, FORCE 및 RS232가 포함됩니다. 켜져 있으면 정상, 오류, 배터리 부족, DH+ 통신 정상, 강제 출력 및 직렬 통신을 나타냅니다. PLC5 CPU의 BATT 표시등이 켜져 있으면 배터리 전압이 낮다는 의미입니다. PROC는 작동 시 녹색이고 오류 시 빨간색입니다. FORC는 강제 I/O가 유효함을 의미할 때 켜집니다. CO는 정상일 때 켜집니다. 원격 어댑터 카드를 포함한 이들 간의 통신은 DH+ 통신 링크를 사용합니다. 호스트 컴퓨터는 컴퓨터에서 RSLinx Lite 또는 RSLinx Gatewey 소프트웨어를 실행하여 CPU와 통신합니다. 로컬 프로그래밍은 RS-232 또는 DH+ 통신 링크를 사용할 수 있으며, 원격 프로그래밍은 DH+ 또는 이더넷을 사용할 수 있습니다. AB의 PLC5 및 SLC500에 있는 프로그램은 일반적으로 쉽게 손실되지 않으므로 오류는 일반적으로 통신 오류 및 모듈 오류로 나타납니다. AB의 PLC 하드웨어 성능은 상대적으로 안정적이므로 드라이아이스 라인 PLC에는 결함이 거의 없습니다. 일반적인 것들은 일반적으로 다음과 같습니다. 1. 아날로그 입력량은 일정한 값으로 표시되며 변하지 않습니다. 시작하기 전에 한 가지 상황이 발생합니다. 이런 경우에는 먼저 아날로그 입력 모듈의 적색등이 켜져 있는지 확인하시기 바랍니다. 켜져 있으면 전원을 끄고 모듈을 교환하여 모듈의 소손 여부를 확인하십시오. 파손된 경우 교체하십시오. 깨지지 않았거나 표시등이 켜지지 않으면 데이터 전송 실패 또는 스캔 실패입니다. 이 경우 일반적으로 PLC에 전원을 다시 공급하면 복구할 수 있습니다. 다른 상황은 작동 중에 발생합니다. 이 상황은 일반적으로 CPU 모듈 및 아날로그 모듈 오류로 인해 발생합니다. 때로는 전원을 다시 켜면 복원될 수 있습니다. 복구할 수 없는 경우 CPU 모듈이 파손되었을 수 있습니다. 2. 운전 명령이 실행되지 않습니다. 즉, 운전이 되지 않습니다. 이 상황에는 일반적으로 두 가지 가능성이 있습니다. 하나는 수술이 갖추어야 할 조건이 충족되지 않아 수술이 이루어지지 않는 경우이다. 다른 하나는 프로그램이 자체적으로 폐쇄 루프, 즉 무한 루프에 있거나 스캔 시간이 오버플로되는 등 출력 금지 또는 통신 실패가 발생하는 것입니다. 이런 경우에는 시스템을 먼저 정지한 후 다시 시작하거나, 시스템의 전원을 껐다가 자동으로 전환한 후 다시 시작하여 복구할 수 있습니다. 복구할 수 없는 경우 일반적으로 PLC에 전원을 다시 공급하면 복구할 수 있습니다. 3. PLC의 모든 출력이 작동하지 않습니다. 즉, 출력 지점에 해당하는 모듈의 표시등이 켜지지 않습니다. 이러한 고장의 가능한 원인은 단 하나, 즉 출력 모듈에서 제공하는 24V 전원 공급 장치가 없어진 것, 하나는 출력 모듈에 전원을 공급하는 중간 릴레이가 끌어당겨진 상태가 아니기 때문이고, 다른 하나는 중간 릴레이 코일이 소손되었거나 접촉 불량입니다. 4. 오랫동안 신호가 수신되지 않아 제어 장치가 작동하지 않습니다. 이 상황은 통신 오류 또는 데이터 전송 오류이며 일반적으로 신호를 생성한 단계를 다시 실행하여 복원할 수 있습니다. 5. PLC의 모든 입력 및 출력 모듈의 녹색 표시등이 꺼집니다. 이 경우 먼저 전원 모듈의 입력에 220V AC가 있는지 확인하십시오. 그렇지 않은 경우 전원 공급 장치 변압기의 품질을 확인하십시오. 그렇다면 전원 모듈이 손상된 것입니다. 6. 작동 중에 온라인 장치가 갑자기 작동을 멈춥니다. 즉, PLC가 갑자기 "정지"됩니다. 이 경우 먼저 PLC의 상태를 확인하십시오. 모든 모듈의 표시등이 꺼지면 PLC 전원 모듈이 파손되었을 가능성이 높습니다. 손가락으로 CPU를 눌렀을 때 모든 모듈의 표시등이 켜지면 전원을 끄고 CPU를 뽑았다가 다시 연결하십시오. 일반적으로 오류는 제거될 수 있습니다. 또 다른 상황은 일부 입력 및 출력 모듈의 입력 및 출력 지점이 표시되지 않는다는 것입니다. 이 경우 입출력 모듈 결함을 제거할 때 일반적으로 CPU를 뽑았다가 연결하면 결함을 제거할 수 있습니다. 7. CPU의 DH+ 또는 COM 표시등이 깜박이거나 빨간색으로 바뀌면 통신 오류를 의미합니다. 한 가지 경우는 DH+ 케이블이 파손되었거나 소켓이 헐거운 경우입니다. 결함이 사라질 때까지 DH+ 케이블과 소켓을 확인하고 수리하십시오. 또 다른 경우는 CPU의 통신 주소가 잘못되었거나 변경된 경우입니다. 이 경우 RSLinx를 입력하고 통신 구성 아이콘을 클릭하여 빨간색 십자가가 사라질 때까지 빨간색 십자가가 있는 상위 컴퓨터 또는 PLC 아이콘의 주소를 재구성해야 합니다. 8. CPU의 FLT 오류 표시등이 깜박이고 키를 재설정할 수 없습니다. 배터리 및 모듈 점검으로 문제가 해결되지 않는 경우, 하드웨어 다운로드 프로그램을 재구성하세요. 간단히 말해서, 실제 생산 과정에서는 다양한 PLC 오류에 직면하게 됩니다. AB PLC의 하드웨어 성능은 상대적으로 안정적이고 고장 가능성이 매우 적지만, 우리 전기 유지 보수 담당자에게는 AB PLC이든 Siemens PLC이든 사용하는 한 반드시 마스터해야 합니다. PLC 프로그래밍 가능 컨트롤러 소프트웨어 및 하드웨어에 대한 우리의 지식은 항상 뒤쳐져 있습니다. 일부 PLC 유지 관리 방법과 문제 해결 방법을 지속적으로 학습하고 숙달해야만 PLC가 더 나은 서비스를 제공할 수 있습니다. 

주파수 변환기 란 무엇입니까? "GB/T 2900.1-2008 전기 공학 기본 용어"의 정의에 따르면: 주파수 변환기는 전기 에너지와 관련된 주파수를 변경하는 전기 에너지 변환기를 의미합니다. 간단한 주파수 변환기는 AC 모터의 속도만 조정할 수 있습니다. 제어 방법 및 주파수 변환기에 따라 개방 루프 또는 폐쇄 루프가 될 수 있습니다. 이것이 전통적인 V/F 제어 방식입니다. 이제 많은 주파수 변환기에서는 AC 모터의 고정자 자기장 UVW3 위상을 모터 속도와 토크를 제어할 수 있는 두 가지 전류 구성 요소로 변환하는 수학적 모델을 확립했습니다. 현재 토크 제어를 수행할 수 있는 가장 유명한 주파수 변환기 브랜드는 이 방법을 사용하여 토크를 제어합니다. UVW의 각 위상의 출력에는 몰 효과 전류 감지 장치가 추가되어야 합니다. 샘플링 및 피드백 후에 폐쇄 루프 네거티브 피드백을 사용하여 전류 루프의 PID 조정이 형성됩니다. ABB의 주파수 변환기는 이 방식과 다른 직접 토크 제어 기술을 제안했다. 자세한 내용은 관련정보를 참고하시기 바랍니다. 이러한 방식으로 모터의 속도와 토크를 모두 제어할 수 있으며 속도 제어 정확도가 v/f 제어보다 우수합니다. 인코더 피드백을 추가할 수도 있고 추가하지 않을 수도 있습니다. 추가되면 제어 정확도와 응답 특성이 훨씬 좋아집니다. 서보란 무엇입니까? 드라이버: 서보 드라이버는 주파수 변환 기술의 발전을 바탕으로 드라이버 내부의 전류 루프, 속도 루프, 위치 루프(주파수 변환기에는 이 루프가 없음)에서 일반 주파수보다 더 정밀한 제어 기술과 알고리즘 연산을 구현했습니다. 변환. 기능면에서도 기존 서보보다 훨씬 강력합니다. 정밀한 위치 제어가 가능하다는 점이 포인트다. 속도와 위치는 상위 제어기에서 전송되는 펄스 시퀀스에 의해 제어됩니다(물론 일부 서보에는 제어 장치가 통합되어 있거나 버스 통신을 통해 드라이버에서 위치 및 속도와 같은 매개 변수를 직접 설정합니다). 드라이버의 내부 알고리즘, 더 빠르고 정확한 계산, 더 나은 성능의 전자 장치는 주파수 변환기보다 우수합니다. 모터: 서보 모터의 재질, 구조 및 가공 기술은 인버터로 구동되는 AC 모터(일반 AC 모터 또는 정토크 및 정전력 등 다양한 유형의 가변 주파수 모터)보다 훨씬 우수합니다. 즉, 드라이버가 전류, 전압, 주파수가 급격하게 변화하는 전원을 출력하면 서보 모터는 전원 변화에 따라 해당 동작 변화를 생성할 수 있습니다. 응답 특성과 과부하 저항은 인버터로 구동되는 AC 모터보다 훨씬 우수합니다. 모터의 심각한 차이는 둘 사이의 성능 차이가 발생하는 근본적인 이유이기도 합니다. 즉, 너무 빨리 변하는 전원 신호를 인버터가 출력하지 못하는 것이 아니라 모터 자체가 응답하지 못하는 것이다. 따라서 인버터 내부 알고리즘을 설정하면 모터를 보호하기 위해 해당 과부하 설정이 이루어집니다. 물론, 인버터 출력 용량을 설정하지 않더라도 여전히 한계가 있습니다. 성능이 뛰어난 일부 인버터는 서보 모터를 직접 구동할 수 있습니다! 서보와 주파수 변환의 중요한 차이점 주파수 변환은 인코더 없이 수행할 수 있지만 서보에는 전자 정류를 위한 인코더가 있어야 합니다. AC 서보 자체의 기술은 주파수 변환 기술을 기반으로 적용됩니다. 이는 DC 모터 서보 제어를 기반으로 주파수 변환 PWM을 통해 DC 모터의 제어 방법을 모방함으로써 달성됩니다. 즉, AC 서보 모터에는 주파수 변환 기능이 있어야 합니다. 주파수 변환은 먼저 50, 60HZ AC 전원을 DC 전원으로 정류한 다음 제어 가능한 다양한 트랜지스터를 통해 사인 및 코사인 맥동 전력과 유사한 주파수 조정 가능한 파형으로 반전시키는 것입니다. 캐리어 주파수 및 PWM 조절을 통해 게이트(IGBT, IGCT 등)를 제어합니다. 주파수가 조정 가능하므로 AC 모터의 속도를 조정할 수 있습니다(n=60f/2p, n 속도, f 주파수, p 극 쌍 수).

1. 서보 드라이브 시스템의 고조파 간섭 문제 분류서보 드라이브 시스템이 직면한 고조파 간섭 문제는 간섭 소스와 방해 소스에 따라 세 가지 범주로 나눌 수 있습니다. 즉, 서보 드라이브 시스템에 대한 외부 고조파 간섭, 서보 드라이브 내부 구성 요소에 대한 서보 드라이브 시스템 고조파 간섭 시스템 및 서보 드라이브 시스템이 외부 세계에 간섭: ⑴ 외부 고조파가 서보 드라이브 시스템을 방해합니다.외부 고조파에는 주로 전원 공급 장치의 고조파, 자연의 고조파(번개로 인한 고조파 등)가 포함됩니다. 이러한 고조파는 서보 드라이브 시스템에서 잘못된 알람, 잘못된 작동 및 서보 드라이브 작동 거부와 같은 일련의 문제를 일으킬 수 있습니다. 더 심각한 경우에는 서보 드라이브의 정류기 모듈과 전해 콘덴서가 과열, 파열, 폭발하는 등의 문제가 발생할 수 있습니다. 따라서 고조파의 이 부분을 심각하게 고려해야 합니다. ⑵ 서보 드라이브 시스템이 서보 드라이브 시스템의 내부 구성 요소를 간섭합니다.이것은 일반적인 상황입니다. 예를 들어, 서보 드라이브 시스템에서 서보 드라이브에 의해 생성된 고조파가 서보 모터에 유입되어 서보 모터가 과열되고, 소음(비명, 비정상적인 소리 등)이 발생하고, 진동(또는 진동)이 발생하고, 피트, 피트가 생길 수 있습니다. 베어링의 균열 및 균열이 자주 발생하여 서보 모터의 절연이 파괴되어 서보 모터의 수명이 심각하게 단축됩니다. 물론, 서보 드라이브 시스템의 고조파는 서보 모터에 영향을 미칠 뿐만 아니라 통신 및 아날로그 신호와 같은 일련의 문제에도 영향을 미칠 수 있습니다. ⑶ 서보 드라이브 시스템 외부 세계에 대한 고조파 간섭서보 드라이브 시스템이 외부 세계와 간섭하는 상황은 두 가지가 있습니다. 하나는 서보 드라이브 시스템의 고조파 간섭이 저전압, 계측기, 미터, 센서 등과 같은 동일한 전원 공급 장치를 사용하는 전기 장비를 간섭한다는 것입니다. 다른 하나는 서보 드라이브 시스템의 고조파가 외부로 방출되어 통신, 모니터링, 계측기, 미터, 센서 등과 같은 주변 장비가 제대로 작동하지 않게 된다는 것입니다. 2. 서보 드라이브 시스템의 고조파 간섭을 참조하기 위한 솔루션서보 드라이브 시스템의 고조파 간섭 문제에 관해서는 무엇보다 먼저 서보 고조파 억제 장치를 설치하기 위해 맹목적으로 서두르지 마십시오. 이는 비용과 공간 점유율을 증가시킬 뿐만 아니라 실패 지점도 증가시킵니다. 따라서 이는 선호되는 솔루션이 아닙니다. ⑴ 접지서보 드라이브 시스템의 접지 작업을 잘 수행하십시오. 서보 드라이브 시스템의 접지는 독립적이어야 하며 다른 장비의 접지와 구별되어야 합니다. 접지선은 짧고 굵어야 하며 접지선의 선 직경은 주선 직경의 절반 이상이어야 합니다. 접지선과 서보 드라이브 시스템의 주선은 동일한 선 직경을 사용하는 것이 좋습니다. ⑵ 차폐서보 드라이브 시스템과 서보 모터 사이의 연결선은 쉴드선을 사용하고, 쉴드층을 원형으로 절단하여 금속망을 노출시킨 후 U자형 클립 등을 사용하여 접지하는 것을 권장합니다. .서보 드라이브 시스템의 통신선, 신호선과 같은 약한 배선의 경우 차폐선을 최대한 사용하고 차폐층을 안정적으로 접지해야 합니다. ⑶ 필터링서보 드라이브 시스템에 사용할 수 있는 필터 구성 요소에는 서보 입력 필터, 서보 입력 인덕터, MLAD-GFC 서보 관련 수동 고조파 필터, 서보 관련 능동 고조파 필터, Du/Dt 인덕터, 사인파 인덕터 등이 포함됩니다. 

2024년 파리 올림픽과 산업 자동화의 통합 2024년에는 프랑스 파리에서 많은 기대를 모으고 있는 글로벌 스포츠 행사인 하계 올림픽이 개최됩니다. 이는 체육대회를 기념하는 성대한 행사일 뿐만 아니라 기술과 혁신을 선보이는 자리이기도 합니다. 이번 올림픽에서는 산업 자동화 기술을 적용하여 원활한 행사 진행을 위한 강력한 지원을 제공하고 관객 경험을 향상하며 자원 관리를 최적화할 것입니다. 올림픽에서 산업 자동화의 중요성산업 자동화 기술은 현대의 대규모 행사를 조직하고 관리하는 데 중요한 역할을 합니다. 자동화된 시스템을 통해 행사장, 교통, 보안 등 다양한 측면을 효율적으로 관리할 수 있습니다. 예를 들어, 자동화된 창고 시스템은 이벤트 주최자가 자재를 효과적으로 관리하는 데 도움을 주어 필요한 장비와 소모품이 제 시간에 다른 장소에 도착하도록 보장할 수 있습니다. 특정 적용 사례1.지능형 트래픽 관리파리올림픽 기간에는 관중, 선수, 스태프 등 대규모 유입이 예상된다. 이러한 과제를 해결하기 위해 파리는 Siemens가 제공하는 지능형 교통 솔루션을 활용할 예정입니다. 이러한 시스템은 실시간 데이터 분석과 예측 알고리즘을 통해 교통 흐름을 모니터링하고 조정하여 이벤트 기간 동안 원활한 교통을 보장합니다. 2.자동화된 보안 시스템대규모 행사에서는 안전이 가장 중요합니다. Yaskawa 및 Honeywell과 같은 회사는 올림픽을 위한 고급 보안 자동화 시스템을 제공할 것입니다. 이 시스템은 영상 감시, 안면 인식 기술, 드론 모니터링을 결합하여 공연장 내부와 외부의 안전 상태를 지속적으로 감독하고 잠재적인 보안 위협을 신속하게 식별하고 해결합니다. 3.스마트한 행사장 관리행사장 관리 분야에서 슈나이더 일렉트릭은 스마트 빌딩 관리 시스템을 제공할 예정이다. 이러한 시스템은 에너지 소비, 온도 및 공기 질을 실시간으로 모니터링하여 다양한 이벤트 전반에 걸쳐 장소의 최적 상태를 보장할 수 있습니다. 또한 자동화된 제어는 지속 가능성 목표에 맞춰 에너지 소비를 효과적으로 줄일 수 있습니다. 4.로봇 서비스로봇공학 기술의 발전으로 로봇은 행사 기간 동안 다양한 서비스를 제공할 예정이다. 보스턴 다이내믹스(Boston Dynamics)는 관중을 안내하고, 정보를 제공하고, 경기장 내 물품을 운반하여 관객 경험을 향상시키는 첨단 서비스 로봇을 선보일 예정입니다. 결론2024년 파리올림픽은 선수들의 기량을 뽐낼 수 있는 무대일 뿐만 아니라 산업자동화 기술 적용을 위한 시험장이기도 하다. 첨단 자동화 솔루션을 도입함으로써 파리는 전 세계 관객에게 안전하고 효율적이며 지능적인 올림픽 경험을 선사할 것입니다. 이러한 기술의 적용은 행사 조직의 효율성을 향상시킬 뿐만 아니라 향후 대규모 행사를 관리하기 위한 새로운 아이디어와 방향을 제시합니다. 지속적인 기술 발전을 통해 미래의 올림픽 게임은 더욱 지능화되고 자동화될 것이라고 믿습니다.

PLC(Programmable Logic Controller)는 산업 제어 분야에서 널리 사용되는 전자 장치입니다. PLC는 고성능 제어장치로서 자동화된 생산관리, 공정관리, 물류관리, 데이터 처리 등 다양한 분야에서 활용될 수 있습니다. 1). PLC의 정의 PLC는 산업 제어에 사용되는 전자 장치로 CPU, 메모리, 입출력 포트, 통신 인터페이스 등 여러 기능 부품을 포함하고 있습니다. 다양한 산업 장비 및 기계의 자동 제어를 구현하기 위해 프로그램을 통해 제어합니다. PLC는 1960년대 처음 등장한 이후 산업자동화 분야에서 대체할 수 없는 역할을 해왔습니다.  2). PLC의 특성 1. 프로그래밍 가능성: PLC에는 프로그램 작성을 통해 제어 프로세스를 제어 및 조정할 수 있고 복잡한 산업 제어 프로세스 및 생산 요구에 적응할 수 있는 다양한 기능 구성 요소가 포함되어 있습니다. 2. 안정성: PLC는 높은 안정성과 강력한 신뢰성의 특성을 가지며 복잡하고 가혹한 산업 환경에서도 오랫동안 안정적으로 작동할 수 있습니다. 3. 확장성: PLC는 생산 요구에 따라 확장 보드를 추가하여 산업 생산 라인의 기능 확장을 실현할 수 있습니다. 4. 유지 관리가 용이합니다. PLC의 모듈형 설계로 유지 관리가 쉽고 결함이 있는 모듈을 신속하게 교체할 수 있습니다.  3). PLC의 장점 1. 안정성과 신뢰성: PLC는 고품질 전자 부품과 모듈식 설계를 채택하여 복잡한 산업 환경에서 안정적이고 안정적으로 작동할 수 있습니다. 2. 효율적인 자동 제어: PLC는 프로그램 작성을 통해 제어 프로세스의 자동 제어를 실현하고 수동 개입을 줄이며 생산 효율성을 향상시킬 수 있습니다. 3. 유지 관리 용이: PLC의 모듈식 설계로 유지 관리가 쉽고 결함이 있는 모듈을 신속하게 교체할 수 있어 가동 중지 시간과 수리 비용이 절감됩니다. 4. 높은 유연성: PLC의 프로그래밍 가능성을 통해 다양한 생산 요구 사항에 유연하게 적응할 수 있어 적용 범위가 향상됩니다.  4). PLC의 응용 PLC는 자동화된 생산관리, 공정관리, 물류관리, 데이터 처리 등 다양한 분야에서 널리 사용되고 있습니다. 다음은 몇 가지 일반적인 적용 사례입니다. 1. 자동화된 생산 관리: 자동 조립, 자동 분류, 자동 포장 등 생산 라인의 완전 자동화 제어에 PLC를 사용할 수 있습니다. 예를 들어, 회사의 생산 라인에서는 빠르고 효율적인 물류 운영을 위해 컨베이어 벨트 위의 상품 속도와 위치를 자동으로 제어해야 합니다. 회사는 PLC 제어 시스템을 설치하고 프로그램 작성을 통해 컨베이어 벨트의 속도, 위치 및 기타 매개변수를 정밀하게 제어함으로써 물류 운영의 효율성과 정확성을 크게 향상시켰습니다.  2. 공정 제어: PLC는 수처리, 화학 제조, 식품 가공 및 의약품을 포함한 다양한 산업 공정의 자동화 제어에 사용될 수 있습니다. 예를 들어, 정수장에서는 물의 흐름을 정밀하게 제어해야 합니다. 이 공장은 PLC 제어 시스템을 사용하고 물 흐름, 수질 및 기타 매개변수를 실시간으로 모니터링하고 자동 제어하는 프로그램을 작성하여 수질과 흐름이 합리적인 범위 내에 있도록 보장하고 물의 효율성과 품질을 향상시킵니다. 치료. 3. 물류 제어 : PLC는 물류 분류, 화물 운송, 자동 보관 등 다양한 물류 장비의 자동화 제어에 사용될 수 있습니다. 예를 들어, 트럭 적재 및 하역 플랫폼은 물품의 하역 속도와 위치를 정확하게 제어해야 합니다. 트럭 적재 및 하역 플랫폼은 프로그램 작성을 통해 상품의 정확한 제어를 실현할 수 있는 PLC 제어 시스템을 채택하여 상품의 하역 효율성과 안전성을 크게 향상시킵니다.  간단히 말해서 PLC는 높은 안정성과 강력한 신뢰성 등의 장점을 지닌 고성능 제어 시스템입니다. PLC는 자동화된 생산 제어, 공정 제어, 물류 제어 및 데이터 처리에 널리 사용됩니다. PLC 자동화 제어를 통해 생산 효율성을 높이고, 수동 개입을 줄이고, 제품 품질을 향상시킬 수 있으며, 기업의 비용 절감과 시장 경쟁력 향상에 도움을 줄 수 있습니다. 

1접지 문제 PLC 시스템의 접지 요구 사항은 비교적 엄격합니다. 독립적인 전용 접지 시스템을 갖추는 것이 가장 좋습니다. 또한 PLC와 관련된 다른 장비의 안정적인 접지에도 주의가 필요합니다. 여러 회로 접지 지점을 함께 연결하면 예상치 못한 전류가 흘러 논리 오류가 발생하거나 회로가 손상될 수 있습니다. 접지 전위가 다른 이유는 일반적으로 접지 지점이 물리적 영역에서 너무 멀리 떨어져 있기 때문입니다. 멀리 떨어져 있는 장치를 통신 케이블이나 센서로 연결하면 케이블과 접지 사이의 전류가 회로 전체를 통해 흐르게 됩니다. 짧은 거리 내에서도 대형 장비의 부하 전류는 전위와 접지 전위 사이에서 변화하거나 전자기 효과를 통해 예측할 수 없는 전류를 직접 생성할 수 있습니다.  접지 지점이 부적절한 전원 공급 장치 사이에서는 회로에 파괴 전류가 흘러 장비가 파손될 수 있습니다. PLC 시스템은 일반적으로 단일점 접지 방식을 사용합니다. 공통 모드 간섭에 저항하는 능력을 향상시키기 위해 아날로그 신호에 차폐 부동 접지 기술을 사용할 수 있습니다. 즉, 신호 케이블의 차폐 층을 한 지점에 접지하고 신호 루프가 부동하며 절연 저항을 접지와 함께 50MΩ 이상이어야 합니다.  2간섭 처리  산업 현장 환경은 상대적으로 열악하며 고주파 및 저주파 간섭이 많습니다. 이러한 간섭은 일반적으로 현장 장비에 연결된 케이블을 통해 PLC에 유입됩니다.  접지 조치 외에도 케이블 설계, 선택 및 설치 중에 몇 가지 간섭 방지 조치를 취해야 합니다. (1) 아날로그 신호는 신호가 작아 외부 간섭에 쉽게 영향을 받으므로 이중 차폐 케이블을 사용해야 합니다. (2) 고속 펄스 신호(예: 펄스 센서, 계수 인코더 등)에는 차폐 케이블을 사용하여 외부 간섭 및 고속 펄스 신호가 저레벨 신호를 간섭하지 않도록 해야 합니다. (3) PLC 간 통신 케이블은 고주파를 가지고 있습니다. 일반적으로 케이블은 제조사에서 제공하는 케이블을 선택해야 합니다. 요구 사항이 높지 않은 경우 차폐 연선 케이블을 선택할 수 있습니다. (4) 아날로그 신호선과 DC 신호선은 AC 신호선과 동일한 배선 덕트에 배선할 수 없습니다. (5) 제어 캐비닛으로 들어오고 나가는 차폐 케이블은 접지되어야 하며 배선 단자를 통해 장비에 직접 연결되어서는 안 됩니다. (6) AC 신호, DC 신호 및 아날로그 신호는 동일한 케이블을 공유할 수 없으며, 전원 케이블은 신호 케이블과 별도로 배선되어야 합니다. (7) 현장 유지 관리 중에 간섭을 해결하기 위해 다음 방법을 사용할 수 있습니다. 영향을 받는 라인에 차폐 케이블을 사용하고 다시 배치합니다. 프로그램에 간섭 방지 필터링 코드를 추가합니다.  3잘못된 작동을 방지하기 위해 와이어 간 용량을 제거합니다.  케이블의 각 도체 사이에는 정전 용량이 있으며, 인증된 케이블은 이 정전 용량을 특정 범위 내로 제한할 수 있습니다. 케이블이 적합하더라도 케이블 길이가 특정 길이를 초과하면 라인 간 정전 용량이 필요한 값을 초과합니다. 이 케이블을 PLC 입력에 사용할 경우 선간 용량으로 인해 PLC가 오작동을 일으켜 이해할 수 없는 많은 현상이 발생할 수 있습니다. 이러한 현상은 주로 다음과 같이 나타납니다. 배선은 정확하지만 PLC에 대한 입력이 없습니다. PLC가 가져야 할 입력이 없지만, 없어야 할 입력이 있습니다. 즉, PLC 입력이 서로 간섭합니다. 이 문제를 해결하려면 다음을 수행해야 합니다.  (1) 꼬인 코어가 있는 케이블을 사용하십시오. (2) 사용하는 케이블의 길이를 짧게 해보세요. (3) 서로 간섭하는 입력에는 별도의 케이블을 사용하십시오. (4) 차폐 케이블을 사용하십시오.  4출력 모듈 선택  출력 모듈은 트랜지스터, 양방향 사이리스터 및 접점 유형으로 구분됩니다. (1) 트랜지스터 방식은 스위칭 속도가 가장 빠르지만(일반적으로 0.2ms) 부하 용량은 약 0.2~0.3A, 24VDC로 가장 작습니다. 빠른 스위칭과 신호 연결이 가능한 장비에 적합합니다. 일반적으로 주파수 변환, DC 장치 등의 신호에 연결됩니다. 부하에 대한 트랜지스터 누설 전류의 영향에 주의를 기울여야 합니다. (2) 사이리스터형의 장점은 접점이 없고 교류부하 특성이 있으며 부하용량이 작다는 점이다. (3) 릴레이 출력은 AC 및 DC 부하 특성을 가지며 부하 용량이 큽니다. 기존 제어에서는 일반적으로 릴레이 접점형 출력을 먼저 사용합니다. 단점은 스위칭 속도가 일반적으로 약 10ms로 느리고 고주파 스위칭 애플리케이션에 적합하지 않다는 것입니다.  5인버터 과전압 및 과전류 처리 (1) 모터의 속도를 늦추기 위해 주어진 속도를 낮추면 모터는 회생 제동 상태로 들어가고, 모터가 인버터로 피드백하는 에너지도 높습니다. 이 에너지는 필터 커패시터에 저장되어 커패시터의 전압이 증가하고 DC 과전압 보호 설정 값에 빠르게 도달하여 인버터가 트립됩니다. 해결 방법은 인버터 외부에 제동 저항을 추가하고, 모터에서 DC 측으로 피드백되는 회생 전기 에너지를 이 저항을 사용하여 소비하는 것입니다. (2) 인버터는 여러 개의 소형 모터에 연결됩니다. 소형 모터 중 하나에 과전류 오류가 발생하면 인버터는 과전류 오류 경보를 발생시켜 인버터가 트립되고 다른 일반 소형 모터가 작동을 멈추게 됩니다. 해결책: 인버터 출력측에 1:1 절연 변압기를 설치하십시오. 하나 이상의 소형 모터에 과전류 오류가 발생하면 오류 전류가 인버터 대신 변압기에 직접 영향을 미치므로 인버터가 트립되는 것을 방지할 수 있습니다. 실험 결과 정상 작동되었으며, 이전에 정상 모터가 정지하던 오류가 발생하지 않았습니다.  6쉬운 유지 관리를 위해 입력 및 출력에 라벨이 붙어 있습니다. PLC는 복잡한 시스템을 제어합니다. 볼 수 있는 것은 수십 개의 핀이 있는 집적 회로처럼 2줄의 엇갈린 입력 및 출력 릴레이 터미널, 해당 표시등 및 PLC 번호뿐입니다. 결함이 있는 장치를 수리하기 위해 회로도를 보지 않는 사람은 무력할 것이며 결함을 찾는 속도도 매우 느릴 것입니다. 이러한 상황을 고려하여 우리는 전기 회로도를 기반으로 표를 그려 장비의 콘솔이나 제어 캐비닛에 부착합니다. 이는 각 PLC 입출력 단자 번호에 해당하는 전기 기호와 중국어 이름을 나타냅니다. 이는 다음과 유사합니다. 집적 회로의 각 핀에 대한 기능 설명. 이 입력 및 출력 테이블을 사용하면 작동 프로세스를 이해하거나 이 장비의 래더 다이어그램에 익숙한 전기 기술자가 유지 관리를 시작할 수 있습니다. 그러나 작동 과정에 익숙하지 않고 래더 다이어그램을 읽을 수 없는 전기 기술자의 경우 PLC 입력 및 출력 논리 기능 테이블이라는 또 다른 테이블을 그려야 합니다. 이 표는 실제로 대부분의 작동 과정에서 입력 회로(트리거 요소, 관련 요소)와 출력 회로(액추에이터) 간의 논리적 대응을 설명합니다. 입출력 대응표와 입출력 논리 함수표를 능숙하게 사용할 수 있다면 도면 없이도 전기적 결함을 쉽게 수리할 수 있다는 것이 실습을 통해 입증되었습니다.  7프로그램 로직을 통해 오류 추론 오늘날 업계에서 일반적으로 사용되는 PLC 유형은 다양합니다. 저가형 PLC의 경우 래더 다이어그램 지침은 유사합니다. S7-300과 같은 중급 및 고급형 기계의 경우 많은 프로그램이 언어 테이블을 사용하여 작성됩니다. 실용적인 래더 다이어그램에는 중국어 기호 주석이 있어야 합니다. 그렇지 않으면 읽기가 어렵습니다. Ladder Diagram을 읽기 전, 장비의 공정이나 동작과정에 대한 전반적인 이해를 가지고 있다면 더 쉬워 보일 것입니다. 전기적 결함 분석을 수행하는 경우 일반적으로 역탐색 방법 또는 역추론 방법이 사용됩니다. 즉, 입출력 대응표에 따라 해당 PLC 출력 릴레이를 결함 지점에서 찾은 다음 논리 자신의 행동을 만족시키는 관계가 역전됩니다. 경험에 따르면 하나의 문제가 발견되면 기본적으로 결함이 제거됩니다. 장비에서 두 개 이상의 결함 지점이 동시에 발생하는 경우는 거의 없기 때문입니다.  8PLC 자기 고장 판정 일반적으로 PLC는 고장률이 매우 낮은 매우 안정적인 장치입니다. PLC, CPU 등 하드웨어가 손상되거나 소프트웨어 오류가 발생할 확률은 거의 0에 가깝습니다. PLC 입력점은 강한 전기적 침입이 발생하지 않는 한 거의 손상되지 않습니다. PLC 출력 릴레이의 상시 개방점은 주변 부하가 단락되거나 설계가 불합리하고 부하 전류가 정격 범위를 초과하지 않는 한 긴 접점 수명을 갖습니다. 따라서 전기적 결함 지점을 찾을 때 PLC의 주변 전기 구성 요소에 중점을 두어야 하며 항상 PLC 하드웨어나 프로그램에 문제가 있다고 의심해서는 안 됩니다. 이는 결함이 있는 장비를 신속하게 수리하고 생산을 재개하는 데 매우 중요합니다. 따라서 저자가 논의하는 PLC 제어 회로의 전기적 결함 점검 및 수리는 PLC 자체에 초점을 두는 것이 아니라, PLC가 제어하는 회로 내의 주변 전기 부품에 초점을 맞춘다.  9소프트웨어 및 하드웨어 자원을 완전하고 합리적으로 활용합니다. (1) 제어 사이클에 참여하지 않거나 사이클 이전에 입력된 명령은 PLC에 연결할 필요가 없습니다. (2) 여러 명령이 작업을 제어하는 경우 PLC 외부에서 병렬로 연결한 다음 입력 지점에 연결할 수 있습니다. (3) PLC 내부 기능적 소프트 구성 요소를 최대한 활용하고 중간 상태를 완전히 호출하여 프로그램을 완전하고 일관되며 개발하기 쉽게 만듭니다. 동시에 하드웨어 투자도 줄이고 비용도 절감됩니다. (4) 조건이 허락한다면 각 출력을 독립적으로 만드는 것이 가장 좋습니다. 이는 제어 및 검사가 편리하고 다른 출력 회로도 보호합니다. 출력 포인트에 오류가 발생하면 해당 출력 회로의 제어력이 상실될 뿐입니다. (5) 출력이 정방향/역방향 제어 부하인 경우 PLC 내부 프로그램을 연동해야 할 뿐만 아니라 부하가 양방향으로 움직이지 않도록 PLC 외부에서도 조치를 취해야 합니다. (6) PLC 비상정지는 안전을 위해 외부 스위치를 이용하여 차단해야 합니다.  10기타 고려사항 (1) PLC 소손을 방지하기 위해 AC 전원 코드를 입력 단자에 연결하지 마십시오. (2) 접지단자는 독립적으로 접지되어야 하며, 다른 장비의 접지단자와 직렬로 연결되지 않아야 합니다. 접지선의 단면적은 2mm² 이상이어야 합니다. (3) 보조 전원 공급 장치가 작고 저전력 장치(광전 센서 등)만 구동할 수 있습니다. (4) 일부 PLC에는 특정 수의 점유 포인트(즉, 빈 주소 터미널)가 있으므로 와이어를 연결하지 마십시오. (5) PLC 출력 회로에 보호 장치가 없는 경우에는 부하 단락에 의한 손상을 방지하기 위해 외부 회로에 퓨즈 등의 보호 장치를 직렬로 연결해야 합니다.

  일반적인 모터 고장 1. 비정상적인 시동 또는 시동 후 비정상적인 속도1) 고정자 회로(전원 공급 장치, 스위치, 접촉기, 리드, 권선)에 결상이 발생했습니다.2)로터 케이지 파손(링 파손, 바 파손).3) 회전자가 고정자와 마찰하거나 기계적 드래그로 인해 걸림이 발생합니다.4) 고정자 회로 배선이 잘못되었습니다(권선 극성 또는 스타/델타 구성).5) 전원 전압이 낮다. 2. 과열 또는 흡연1) 전력 측면 고전압 또는 저전압 또는 위상 손실.2) 모터 자체 고정자 권선 간 회전 또는 회전 간 단락 또는 접지, 회전자 바 파손 또는 고정자/회전자 마찰.3) 부하 측면 기계적 과부하 또는 걸림.4) 환기 및 방열 측면 높은 주변 온도, 케이스의 과도한 먼지, 공기 덕트 막힘, 손상되거나 잘못 설치된 팬. 3.베어링 작동 온도가 너무 높습니다.1) 높은 베어링 작동 온도 베어링 작동 온도는 일반적으로 95°C를 초과해서는 안 됩니다.2) 윤활유가 부적절하거나, 열화되었거나, 과도하거나 부적절합니다.3) 베어링 마모, 녹, 파손, 내부 또는 외부 레이스 작동 또는 내부 및 외부 커버의 부적절한 조립.4) 커플링의 정렬 불량 또는 벨트가 과도하게 조여진 경우. 4.이상한 소음이나 강한 진동1) 고정자-회전자 마찰 또는 구동 기계의 심한 마모 변형.2) 기초가 고르지 않거나 기초가 약하거나 앵커 볼트가 느슨합니다.3) 커플링 정렬 불량 또는 샤프트 구부러짐.4) 로터 편심, 로터 불균형, 불균형 구동 기계 또는 베어링 편심.5) 오일 부족 또는 베어링 손상.6)로터 바 파손.7) 위상 손실 또는 과부하된 작동.   모터 검사 1.작동 전 점검1) 케이싱이 깨끗한지 확인하고 개방형 모터 내부에 먼지나 오물이 있는지 검사합니다.2) 케이블과 터미널 보드를 분리하고 권선 저항과 접지 절연을 측정합니다.3) 명판에 따라 고정자 권선 연결과 전원 공급 장치 전압이 올바른지 확인하십시오.4) 모터 로터와 구동 시스템을 수동으로 회전시키고 장애물과 베어링 윤활유를 확인하십시오.5) 환기 시스템이 방해받지 않고 모든 패스너가 안전한지 확인하십시오.6) 모터의 접지를 확인하십시오. 2.작동검사1) 정상 작동 중 전류 및 전압은 정격 값을 초과해서는 안됩니다. 상전류 불균형은 10%를 초과해서는 안 되며, 상전압 불균형은 5%를 초과해서는 안 되며, 허용 전압 변동은 정격 전압의 -5% ~ +5% 이내, 10%를 초과해서는 안 됩니다.2) 온도 측정 장치가 작동하고 온도가 지정된 범위 내에서 상승하는지 확인하십시오.3) 소리와 진동은 정상이며, 이상한 냄새는 없습니다.4) 적절한 베어링 윤활, 오일 링의 유연한 회전.5) 냉각 시스템의 상태가 양호합니다.6) 이물질, 물, 기름, 공기의 누출이 없이 주위가 깨끗하다.7) 보호 커버, 단자함, 접지선, 제어 상자가 손상되지 않았습니다.  모터 유지보수 1) 모터 주변을 깨끗하고 이물질이 없도록 유지하십시오.2)정기점검, 이상사항 시정, 불량기록 등을 한다.3) 절연에 영향을 미치는 모터 습기를 방지하여 물이나 증기 누출을 방지하십시오.4) 정기적으로 윤활유를 교체하십시오. 일반적으로 플레인 베어링의 경우 1000시간마다, 롤러 베어링의 경우 500시간마다 교체하십시오.5) 대기 모터의 절연 상태를 정기적으로 검사하고 부적합 사항을 즉시 해결하십시오.

(1). 수동 제어 방법Yaskawa 드라이브는 제어판을 통해 모터 회전을 수동으로 제어할 수 있습니다. 구체적인 방법은 다음과 같습니다.1. 제어판을 열고 수동 모드로 들어갑니다.2. 먼저 주파수를 0Hz로 설정한 다음 시작 버튼을 누르면 모터가 정지합니다.3. 정방향 또는 역방향 버튼을 누르면 모터가 설정된 방향으로 회전합니다.4. 주파수를 설정하여 모터 속도를 조정할 수 있습니다.참고: 모터 회전을 수동으로 제어할 때는 안전을 보장하기 위해 명심해야 합니다. (2). 지침1. 수동 제어를 수행하기 전에 장비가 전기적으로 올바르게 연결되고 기계적으로 설치되었는지 확인하십시오.2. 먼저 장비의 기본 작동 방법을 이해한 후 수동으로 제어하여 안전을 보장합니다.3. 모터 속도를 수동으로 조정할 때는 빈번한 변경으로 인해 과부하가 발생하고 장비 수명에 영향을 미치지 않도록 주파수를 점차적으로 높이거나 낮추십시오.4. 수동 운전 후에는 모터의 회전을 완전히 정지시키고, 안전사고를 방지하기 위해 제어반의 전원을 끄십시오. (삼). 일반적인 문제1. 수동 제어 시 모터가 안정적으로 회전하지 않을 수 있습니다. 이는 잘못된 전기 연결 또는 과도한 모터 부하로 인해 발생할 수 있습니다.2. 수동 제어 시 발생하는 소음 및 이상한 냄새는 장비의 기계적 결함을 나타낼 수 있습니다.3. 제어판이 시작되지 않거나 시동 후 주파수 조정이 되지 않는 경우 제어판 자체의 오작동으로 인한 것일 수 있습니다.4. 위의 문제가 해결되지 않으면 즉시 장비 유지 보수 기술자에게 연락하여 도움을 받으십시오. 결론적으로, 야스카와 드라이브는 고정밀 구동 장치이며, 장비 작동 효율을 높이고 작업자의 안전을 보장하기 위해서는 올바른 수동 제어 방법이 중요합니다.

그만큼 PLC-5 컨트롤러 제어 시스템의 중심 위치에 있으며 ethernet/ip, ControlNet 및 DeviceNet을 통해 기존 시스템과 미래 시스템을 통합하고 SLC 500, ControlLogix 및 Micrologix 프로세서 간의 상호 연결을 제공합니다. PLC-5 프로세서에는 네트워크 연결이 내장되어 있기 때문에 PLC-5는 제어 구조를 유연하게 만들어 광범위한 장비 간 경제적인 연결을 구축할 수 있습니다.   PLC-5/1771 제어 시스템의 최소 구성에는 프로그래밍 가능한 컨트롤러 모듈과 랙에 설치된 일부 입력 및 출력 모듈 및 전원 공급 장치 모듈이 포함됩니다. 필요에 따라 통신 포트가 있는 컨트롤러를 선택할 수 있습니다. PLC-5는 최대 512개의 입력 및 출력 지점에 도달할 수 있습니다. 모든 PLC-5 프로세서에는 원격 I/O 인터페이스가 있습니다. 일부 PLC-5 프로세서에는 로컬 확장 I/O 인터페이스가 있습니다. 일부 PLC-5 프로세서에는 로컬 확장 I/O 인터페이스가 있습니다. 일부 PLC-5 프로세서에는 ControlNet 통신 인터페이스가 있습니다. 시스템에 DeviceNet I/O 스캐너 포트를 제공하려면 DeviceNet 스캐너 모듈(1771-SDN)을 추가해야 합니다.   PLC-5는 로크웰 오토메이션의 크고 안정적인 초기 제품입니다. 전 세계적으로 450,000개 이상의 PLC-5 세트와 10000,000개 이상의 PLC-5 1771 I/O 모듈이 안정적으로 작동하고 있습니다. PLC-5의 모듈 MTBF 지수는 400,000시간 이상입니다. PLC-5 핫 스탠바이 시스템은 제어 안전 요구 사항이 높은 경우에 사용할 수 있습니다.   최근 몇 년 동안 PLC-5에는 ControlNet, DeviceNet, 이더넷/ip 및 기타 산업용 네트워크 인터페이스 기능이 추가되었습니다.   PLC-5 컨트롤러는 다음 범주로 나눌 수 있습니다.   1. 클래식 PLC-5 컨트롤러 여러 가지 CPU 모델이 있습니다: 프로세서 이름에 해당하는 제품 주문 번호(모델) PLC-5/10 1785-LT4 PLC-5/12 1785-LT3 PLC-5/15 1785-LT PLC-5/25 1785-LT2   2. 향상된 PLC-5 컨트롤러 여러 가지 CPU 모델이 있습니다: 1785-L11B, 1785-L20B, 1785-L30B, 1785-L40B, 1785-L60B, 1785-L80B DH+ 또는 (및) 원격 입출력 통신 인터페이스(Remote I/O)가 일반적으로 제공됩니다.   3. 이더넷 PLC-5 컨트롤러 여러 가지 CPU 모델이 있습니다: 1785-L20E, 1785-L40E, 1785-L80E 위의 3개 CPU에는 이더넷 인터페이스가 내장된 표준 구성입니다. DH+ 또는 Remote I/O 인터페이스도 제공됩니다.   4. 제어 네트워크 PLC-5 컨트롤러 여러 가지 CPU 모델이 있습니다: 1785-L20C15、1785-L40C15、1785-L46C15、1785-L80C15。 위 4개의 CPU에는 ControlNet 네트워크 통신 기능이 내장되어 있으며 dh+ 및 원격 입출력 통신 연결 기능도 제공합니다.   5. 보호 PLC-5 컨트롤러 여러 가지 CPU 모델이 있습니다: 1785-L26B、1785-L46B、1785-L46C15、1785-L86B。 안전 컨트롤러를 사용하면 사용자는 "중요" 또는 "개인" 프로그램 영역, 보호된 메모리 영역, 보호된 입력 및 출력 등에 대한 액세스를 설정할 수 있습니다. 또한 컨트롤러의 작동을 제한합니다. 사용자는 프로그래밍 소프트웨어에 의해 분류 및 관리될 수 있으므로 서로 다른 시스템 권한을 갖게 됩니다.   기존 PLC-5 컨트롤러를 제외하고 위의 5개 컨트롤러에는 모두 25핀 직렬 통신 포트가 장착되어 있습니다.